Meine Airbox im HWAM Kaminofen 2610 IHS (wandhängend) war defekt. Die Klappe 3 funktionierte nicht mehr richtig. Die Garantie war abgelaufen und so bin ich den "Geheimnissen" dieses kleinen Wunderwerkes nachgegangen.
Der Ausbau der Airbox geht bei einem wandhängenden Kamin durchaus von unten. Der Kamin muss nicht von der Wand entfernt werden. Richtig Spaß macht die Demontage allerdings nicht.
Zu meinen Vorbereitungen gehört eine Trainingsmatte, ein Kopfkissen, eine Schutzbrille, ein Hocker als Ablage für die Airbox (hängt nach dem Abbau noch an den Kabeln) und dem Werkzeug (10 Ring-Maul-Schlüssel, 10er Ratsche mit großer Verlängerung, Innensechskant, Schutzbrille und Lampe)
Zuerst das Netzteil aus der Steckdose und der Airbox ziehen! An der Airbox dazu eine kleine Nase drücken.
Liegt man unter dem Kamin so sieht man auf der linken Seite eine Blechlasche, die die Kabel zusammenfasst. Diese Lasche leicht aufbiegen und die Kabel nach oben heraus herausnehmen. Dann die große Steckverbindung lösen. Achtung, da gibt es eine Arretierung. Die Kabel lose herunterhängen lassen. Mit dem Ringschlüssel die beiden 10er-Muttern für das Abschirmblech lösen und beiseite legen. Das Abschirmblech lässt sich jetzt noch nicht entnehmen. Nun auf der linken Seite die 10er-Mutter für die Erdung entfernen und das Erdungskabel beiseite legen.
Es kommt jetzt der Punkt, wo man sich wünscht, man hätte noch mindestens einen Arm mehr. Mit der Ratsche und der Verlängerung, die beiden Muttern an der Decke lösen und dabei die Airbox hochhalten. Durch verlagern der Airbox in Richtung Wand lässt sich jetzt das Abschirmblech aus den Stehbolzen mit etwas Geschick herausnehmen. An der Stelle ist sehr wenig Luft und vielleicht braucht es einen zweiten oder dritten Versuch, bis man das Ganze auseinander geht. Ist das Abschirmblech entfernt, lässt sich die Airbox bis auf Höhe der beiden Stehbolzen für das Abschirmblech absenken. Jetzt ist auf der Rückseite nur ganz wenig Platz und durch etwas Ziehen an der Air Box schrabt der Blechkasten, der oben auf der Air Box befestigt ist, an der Rückseite entlang. Und man kann die Airbox dann nach unten entnehmen.
Die Airbox auf den bereitgestellten Hocker o.ä. ablegen. Die Airbox drehen, so dass man an die Kabelanschlüsse herankommt. Alle Kabelanschlüsse lösen. Vorsicht die haben Arretierungen.
An dieser Stelle besteht die Möglichkeit die Airbox zu testen. Dazu alle Kabelverbindungen wieder herstellen. Das Netzteil von unten in die Airbox stecken und das Steckernetzteil in die Steckdose stecken. Die Airbox läuft nach einiger Zeit an, alle drei Motoren werden sich nacheinander bewegen. Die Ventile öffnen sich komplett und schließen sich am Ende wieder. Nur wenn alle drei am Ende wieder komplett geschlossen sind, wie hier auf dem Bild zu sehen, ist die Funktion okay. An dieser Stelle kann man auch die drei kleinen Gewindespindeln, deren Kopf von oben zu sehen ist, fetten. Das Fetten geschieht im Anlaufbetrieb. Also Netzstecker rein, die Ventile/Luftklappen bewegen sich nach unten. In dem Moment mit einer winzigen Menge Fett mit einem Zahnstocher oder Mikropinsel Fett an die Spindel geben. Sollte die Airbox dann wieder einwandfrei funktionieren, so ist das wahrscheinlich sogar ausreichend. Die Jahresinspektion wäre fertig und jetzt das Ganze wieder in umgekehrter Reihenfolge einbauen.
Leider war das bei mir nicht der Fall. Eine der Ventilkappen ging - auch nach reichlich Fetten - nicht wieder in die Endposition. Grund war letztendlich eine verdreckte oder festgefahrene Spindel/Gewindestange.
Die drei kleinen Motoren haben keine Endschalter. Eigentlich nicht schlecht: Was nicht verbaut ist, kann auch nicht kaputt gehen. Die Elektronik erkennt vermutlich die Endposition am erhöhten Strombedarf. Die Motoren benötigen bei 12V im Freilauf um die 30-40mA und wenn sie gegen Widerstand laufen, erheblich mehr ~50-100mA. Eine Verdreckung der Spindel sorgt aber auch für einen höheren Strombedarf, so dass eine Endposition erkannt wird, wo keine ist. Ggf. ist auch noch eine Zeitplausiblität programmiert.
Daten zum Motor GR-37122250-10K
Das Getriebe besteht aus Metall. Hier hatte ich auch erst den Fehler vermutet. Aber das Getriebe scheint robust zu sein und bei entsprechender Fettung wohl störunanfällig. Die Antriebsachse hat sich HWAM für ihre Airbox vermutlich beim Hersteller als metrisches Gewinde M6 ausführen lassen.
Die drei Schrauben des Blechkastens mit einem Imbus-Schlüssel lösen und die Airbox vom Blechkasten entfernen. Die drei Filzringe zwischen Airbox und Blechkasten sorgfältig aufbewahren.
Das Entfernen der Abdeckplatte zur Hauptplatine mit einem Mikro-Torx-Schraubendreher ist nicht unbedingt erforderlich. Es muss wohl möglich sein, die drei Motorenkabel direkt an der Platine abzuziehen. Das habe ich jedoch nicht ausprobiert, war mir zu risky die Platine zu beschädigen.
Die drei Kreuzschlitzschrauben auf der Ansaugseite der Airbox entfernen. Nach dem Lösen kann die gegenüberliegende Seite mit den drei Motoren aus der Airbox herausgenommen werden. Jetzt empfiehlt es sich, die Motoren mit der Position auf der Grundplatte irgendwie so zu kennzeichnen, dass man nachher weiß, welcher Motor mit welchen Farbanschlüssen an welche Stelle wieder montiert werden muss. Ich habe dazu Isolierband genommen in einer der Farben, die die Kabel tragen, einmal gelb, einmal grün und einmal weiß.
| Motor 1: | Weiß: plus | Blau: minus |
| Motor 2: | Grün: plus | Schwarz: minus |
| Motor 1: | Rot: plus | Gelb: minus |
Ich habe die Kabel durchtrennt, abisoliert, die Enden verzinnt, Schrumpfschlauch darüber gezogen und mit Hochstromstecker XT30 verbunden. Damit ist es möglich, auch zukünftig diese Motoren schneller ein- und auszubauen.
Um an die Stelle zu kommen, die zu reinigen ist, trennt man Motor von der schwarze, zylinderrische Kappe (Ventil, Valve, Klappe). Dazu muss sich der Motor drehen, damit sich die Spindel aus dem Ventil dreht. Benötigt wird eine Gleichspannung von 3-24Volt (ich habe mit einer 12V AGM-Batterie gearbeitet). Durch Verpolung der Spannung läuft der Motor einmal links beziehungsweise einmal rechts herum. Damit wird die Kappe rauf bzw. runtergeschraubt. Beim Wiederaufsetzen der Kappe aus schwarzem Kunststoff mit eingebauter M6-Mutter sollte man nicht nur das Gewinde im Auge behalten, sondern auch die kleinen Führungsschienen auf der Innenseite (!!!), damit die Kappe sauber, leicht und einwandfrei läuft. Die Kappe kann sich hier leicht beim Aufsetzen und Einfahren verklemmen.
Fürs Trennen und Zusammenführen von Motor und Ventil habe ich ein Servicekabel fabriziert. Bei dem Kabel sind zwei Plus-Kabel und zwei Minuskabel am 12 Volt Akku angeschlossen. Das eine Pärchen belegt den Steckverbinder in der richtigen Art und Weise und das andere umgedreht. Der eine Stecker wird mit "EIN" beschriftet mit Ein und der andere mit "AUS".
Das gegenüberliegende Teil am Motor mit den drei kleinen, winzig kleinen Torx-Schrauben braucht für die jährliche Inspektion nicht entfernt zu werden. Hier führen nur die beiden Kabel hinein. Auf der Seite findet man lediglich die Lötstellen an dem Motor. Hier ist nichts zu reinigen und auch nichts zu schmieren.
Schließt man die Spannung richtig an, also zum Beispiel Miuns an das schwarze Kabel und Plus an das grüne Kabel, so läuft die Kappe raus und man sieht danach eine Gewindestange und weitere drei Schrauben. Diese drei Schrauben brauchen nicht gelöst werden.
Auf der Gewindestange befinden sich zwei Plastik-U-Scheiben, ein Gummistopfen und darunter noch mal zwei Plastik-U-Scheiben. Diese Gummistopfen und die vier U-Scheiben zieht man jetzt vorsichtig von der Gewindestange ab. Hier lag vermutlich bei mir die Ursache für die Störung. Und danach erfolgt die Reinigung dieser vier U-Scheiben und des Gummistopfens sowie der ganzen Gewindestange mit Isopropanol, also Industriealkohol. Das eingegossene M6-Innengewinde am besten mit einem Wattestäbchen und Isopropanol reinigen.
Für die Reinigung habe ich mir eine alte Zahnbürste genommen, diese in Isopropanol getaucht, den Motor laufen lassen und die getauchte Zahnbürste dann an die Gewindestange gehalten, bis der ganze Dreck weg war und dann das Ganze mit einem fusselfreien Tuch wieder getrocknet.
Von HWAM gibt es zum Fetten der Spindel eine Spritze mit 0,1ml Klübertemp Hochtemperatur Fett zum Preis von ca. 30 Euro, nachbestellbar bei den angegebenen Kaminhändlern. Das Zeug ist teurer wie Gold!!! Bei der Menge kannst du gar nicht so schnell schauen, so schnell ist das verbraucht.
Inwiefern an der Airbox überhaupt die Temperatur so hoch ansteigen kann, dass das irgendwie für die Mechanik kritisch wird, ist mir persönlich nicht einsichtig, da hier ja nur die kalte Luft angesaugt wird und keine warme Luft oben von dem Ofen runterkommt. Für die Spindel wird Hochtemparaturfett genommen und alles herum ist Plastik, irgendwie unlogisch.
Ich habe für die Fettung der Gewindestange Backofenfett HTS 600 genommen. Das ist ein Hochtemperaturfett für Teleskopauszüge in Backöfen. Genauso gut geht wohl auch entsprechend harzfreies Öl (Feinmechaniker Öl für Nähmaschinen oder auch Waffenöl).
Beim Fetten der Gewindestange extrem vorsichtig sein, nur sehr wenig von dem Fett nehmen. So, wenn das fertig ist, die beiden Plastik-U-Scheiben zuerst, dann den die Gummihülse und die restlichen zwei Plastik- U-Scheiben wieder auf die Gewindestange stecken.
Jetzt am besten den Motor irgendwie senkrecht positionieren, beispielsweise ganz lose im Schraubstock einspannen. Die Ventilkappe draufsetzen, so dass das Gewindestange auf dem Messing-Innengewinde aufsitzt. Gleichzeitig darauf achten, dass beide (!) kleinen Führungsschienen auf der Innenseite des restlichen Gehäuses exakt mit den kleinen Führungsschienen der Kappe übereinstimmen. Jetzt die Kappe wieder mit Motorkraft aufdrehen lassen.
Dazu die Kappe am besten festhalten und die Spannung nur kurz dranlegen, um zu sehen, ob sie einwandfrei hineinläuft. Sollte sich die Kappe auch nur ein bisschen verkanten oder der Motor anfangen zu brummen, sofort die Spannung unterbrechen. Dann verpolen und Kappe herausdrehen lassen: Neuversuch.
Die Ventilkappe jetzt einmal komplett einfahren und dann soweit herausfahren, so dass noch ca. 1cm der Gewindestange herausschaut. Sobald der Ventilkappe unten angekommen ist, ändert sich das Motorgeräusch, dann sofort aufhören, die Polung umdrehen und die Kappe wieder nach oben laufen lassen, so dass noch ca. 1cm der Gewindestange herausschaut. Lieber etwas mehr Gewindestange rausschauen lassen als zu wenig. Die Motoren wieder in die Halterungsplatte mit den Markierungen passend einsetzen und wieder festschrauben.
Jetzt alle Schritte in umgekehrter Reihenfolge, bis alles wieder an seinem Platz ist und nichts mehr übrig bleibt.